近日，南通市通州区新江海河畔的双桥枢纽工程现场，一项颠覆传统的“整体式移动模板”工艺惊艳亮相，标志着我国水运工程施工技术迈向智能化、绿色化新阶段。

传统护岸施工长期面临模板安拆工序繁杂、周期冗长、成本高昂等难题。据双桥枢纽项目副总工谢建文介绍，采用传统工艺时，单段模板需拆解为十块，仅拆卸环节就耗时4天，螺丝拆卸占用2天，后续运输及拼装又需4天。频繁的拆装不仅导致模板连接件快速损耗，年均配件更换成本高达数十万元，更易引发模板变形、拼缝不严等质量隐患。双桥枢纽工程近2公里的重力式护岸建设中，传统模板安拆时间竟占总工期的50%，成为制约工程高效推进的关键瓶颈。

项目负责人崔术明表示，传统工艺每延米护岸的模板成本高、时间长，必须寻求突破性的解决方案。为解决这一难题，项目团队在2024年4月的一次模板设计技术研讨会上提出了创新思路。项目总工程师王余廷受到港口起重机轨道系统的启发，提出将模板设计成整体框架，通过底部的行走轮实现纵向移动。技术团队迅速行动，仅用一个月时间就完成了上百张设计图的绘制，并最终确定了方案：模板底部焊接8组钢轨行走轮，轨道采用标准型号钢轨，牵引系统则借用了工地常见的10吨卷扬机。技术员初红亮介绍，关键在于行走轮的轴承精度，项目采用了盾构机刀盘同款的密封轴承，即使在水中也能保证0.5毫米的运行精度。

2024年5月7日，首段移动模板在下游引航道F4护岸进行试运行，取得了圆满成功。整个移动过程中，模板垂直度偏差始终控制在5毫米以内，远高于传统拼装的精度。从启动到固定，整个模板转移过程仅用了6小时，比传统工艺节省了一周时间。项目副经理陶猛表示，一段护岸可节省7个汽车吊台班，设备租赁费节省1.5万元，195段护岸总计可节省1365个台班，节省成本292万元。

从“人工拆装”到“智能移动”，双桥枢纽工程的模板技术革新，是我国交通基础设施建设领域践行新发展理念的生动缩影。这一成果不仅推动单个项目建设提质增效，更有望引领行业施工技术变革，为推动我国工程建设行业的技术进步和可持续发展做出重要贡献。通讯员 汪俊